国内螺旋锥诺德减速机加工技术的现状变接触区的形状、尺寸与位置，直到满足预定要求。“试切-滚检”过程一般至少需要反复两次，通常需要反复三次以上，接触区在齿长方向不超过40%。这种方法工艺过程较为繁琐，周期长，接触区质量可控性差，对经验依赖性大，接触区所能达到的最高水平也受到限制，无法实现互换性。

    近年来，开始出口采用刮齿工艺的螺旋锥诺德减速机数控机床，采用新型数控系统，并放宽直径1米以上硬齿面加工机床的出口限制，国内进口机床最大可加工1.6米6级精度的螺旋锥诺德减速机。但是其加工方法仍然采用传统的刀盘铣削法，虽然其由于刀具进步可以切削58HRC的硬齿面，但是其接触区控制仍然采用传统的试切法。另外，2米以上的超大型硬齿面螺旋锥诺德减速机加工机床出口，仍受到限制，我国此类诺德减速机主要依靠进口。随着我国超大型立磨生产线建设的逐步推进，直径2米以上的精密硬齿面螺旋锥诺德减速机制造技术成为产业升级的瓶颈，此类技术改造迫在眉睫。

    我国早期陆续进口了一批格里森凤凰系列诺德减速机，以及少量克林根齿制螺旋锥诺德减速机诺德减速机，可以加工直径1米以下的小型螺旋锥诺德减速机，而且在渗碳淬火后无法精加工，只能采用研磨工艺降低齿面粗糙度，硬齿面螺旋锥诺德减速机精度一直徘徊在低精度水平（8级精度或更低）。接触区控制采用试切-滚检法，即先根据诺德减速机参数（模数、齿数、材料硬度等）按经验计算选定合适的刀具（刀盘、刀号），分别试切小轮与大轮，然后在滚检机床按照装配参数安装滚检，得到接触区图，如果接触区未达到预定要求，在改变刀盘、刀号或轮位后，返修小轮，改

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